Статьи

ПАТ Мосточлегмаш | класичне гоління

ВАТ «Мосточлегмаш»   - підприємство з давньою і багатою історією, яка почалася більше ста років тому в 1903 р Однак, леза для гоління на обладнанні Wilkinson стали випускати тільки в 1979 р Підприємство забезпечувало половину потреби в лезвийной продукції радянських громадян

ВАТ «Мосточлегмаш» - підприємство з давньою і багатою історією, яка почалася більше ста років тому в 1903 р Однак, леза для гоління на обладнанні Wilkinson стали випускати тільки в 1979 р Підприємство забезпечувало половину потреби в лезвийной продукції радянських громадян. До 1991 р завод працював і розвивався.

Після розпаду СРСР держава виставила підприємство на продаж. На щастя, нові акціонери зуміли його зберегти, правда, без втрат не обійшлося. Вони були в усьому: в кваліфікованому персоналі, обладнанні, асортименті виробництва продукції, і, звичайно, в збуті на внутрішньому ринку. Відставання в технологічному рівні і натиск іноземних компаній, потихеньку робили свою чорну справу. Підприємство повільно втрачало ринки збуту. Навіть були спроби рейдерського захоплення.

Але як то кажуть, всупереч усьому, підприємство вистояло і продовжує стабільно працювати, поступово повертаючи собі ринки збуту і модернізуючи своє виробництво. Закуповуються нові корейські верстати для наявних ліній, а також нове обладнання для виробництва одноразових станків. Безумовно, це не всі плани з модернізації виробництва нової продукції та вдосконалення технологій виробництва. Поступово підприємство вийде на новий рівень. Головне, щоб була допомога держави, інвестори, і, звичайно, щоб покупці вірили в якісну продукцію вітчизняного підприємства «Мосточлегмаш». Вражаюче, але європейські та американські покупці, більше вірять в якість продукції ВАТ «Мосточлегмаш», ніж вітчизняні. Вони вихваляють леза «Рапіра» і «Схід» і дають їм найвищу оцінку в рейтингах. Сьогодні підприємство «Мосточлегмаш» готове не тільки до програми імпортозаміщення, а й до освоєння західного ринку.

Випустивши Вісник, я розіслав листи різним компаніям ( «Нова Зоря», Natura Siberica, «Калина» та ін.) Які, так чи інакше фігурували в статтях і оглядах журналу. Думка була проста - звернути увагу не тільки на наше співтовариство і журнал, але і на те, що тематика класичного вологого гоління і зокрема гоління класичними верстатами поступово розвивається і популярність її зростає. Відправлялися такого ж роду листи і проводилися бесіди в різних магазинах, але відповідей і зацікавленості не було. Тому відсилаючи свій лист в ВАТ «Мосточлегмаш» особливої ​​надії на відповідь не було. Однак, у відповідь лист від провідного менеджера Бабин Івана Івановича містило в собі пропозицію відвідати їх підприємство з можливістю побачити на власні очі виробництво лез і задати цікаві для мене питання, відповіді на які я можу отримати безпосередньо від фахівців.

На прохідній підприємства я зустрівся з провідним менеджером, він виявився дуже душевною людиною тому все наше спілкування пройшло на ура. В ході короткої бесіди Іван Іванович позначив програму мого знайомства з підприємством. І як виявилося, першим її пунктом була зустріч з генеральним директором Тімакова Олександром Вікторовичем, начальником виробництва Сурковим Сергієм Олександровичем і головним технологом Нечаєвим Михайлом Михайловичем.

леза

Почну з того, що всі леза ВАТ «Мосточлегмаш» мають трирівневу заточку з кутом 23 град. і це стандарт. Якщо рівнів менше, то це відхилення від наявних стандартів. Взагалі, на кут заточування ріжучої кромки впливає не тільки товщина заготовки, але і її ширина. При найменшому відхиленні цих величин змінюється кут заточування і ширина готового леза, а це позначається на якості зрізання волосини. Товщина заготовки повинна бути 0,1 мм, а ширина 22,4 мм. Цей стандарт лезвийной стрічки однаковий практично у всіх європейських виробників.

Цей стандарт лезвийной стрічки однаковий практично у всіх європейських виробників

Заготовочна стрічка надходить на підприємство в невеликих бочках, зовні схожих на половину бочки для транспортування нафтопродуктів. У неї вміщається до 13 бобін заготовочной стрічки, а вага досягає 245 кг. Насамперед стрічка потрапляє на штампування. Цей верстат конвеєрного типу, як і всі інші верстати цього виробничого циклу. На початку верстата закріплюють бобіну зі стрічкою і конвеєр тягне її немов радянський бобінний магнітофон, намотуючи в кінці на приймальню бобіну. В середині конвеєра варто прес зі штампом, який задає заготовочной стрічці форму леза.

Після цього бобіну з перфорованої стрічкою встановлюють на комплекс по загартуванню. Він досить довгий і складається з п'яти частин. У першій і останній частині встановлюють бобіни. Спочатку стрічка проходить через ділянку основний гарту всього полотна, після чого вона потрапляє в морозильну камеру і охолоджується при температурі нижче - 50 град. Пройшовши морозильну камеру, стрічка направляється на пристрій відпустки твердості полотна заготовки. Відпускається тільки середина полотна і тим самим знижується знос різака. Після чого стрічка намотується на бобіну.

Далі стрічка йде на маркувальний верстат, де здійснюється нанесення інформації на лезо за допомогою кліше і фарби, яка потім термічно обробляється до повного висихання.

Після нанесення маркування стрічка йде на верстати для заточування ріжучої кромки. Я, звичайно, не очікував побачити, що після звичайної заточки, лезо йде на полірування абразивами з волової шкіри. Так, я знаю, що майстри заточують клинки і небезпечні бритви згідно з усіма канонами, використовуючи різні абразиви для початкової, основної та фінішної заточек і далі поліруючи ріжучу кромку на шкірі та інших матеріалах. Але я ніяк не очікував побачити полірування шкірою в заводських умовах. Після цього стрічка потрапляє в фінішну частину верстата, де від неї відокремлюються леза. Два рази на зміну на абразиви з волової шкіри наноситься спеціальна полірувальна паста.

Далі леза збирають в спеціальні касети (картриджі) і в такому вигляді відправляються в цех для нанесення покриття на ріжучу кромку.

Насамперед касети з лезами ставлять в спеціальну установку для нанесення першого або єдиного покриття. Якщо бути точніше, то тут ріжучу кромку лез бомбардують частинками хрому. Хром підвищує стійкість ріжучої кромки до корозії і загальну стійкість до зношування на 20%.

Після процедури бомбардування частинками хрому леза потрапляють в верстат, який завдає тефлонове покриття або минають його. Це залежить від плану, яким визначається кількість виробництва тих чи інших видів лез.

«Якщо у вас є леза з тефлоновим покриттям і ви вважаєте, що вони досить агресивні, то спробуйте наступне. Візьміть аркуш паперу і проведіть всій ріжучої кромкою леза по краю паперу, надрізати її глибиною не більше 2 мм. Приблизно після двох-трьох проходів тефлонове покриття повинне злетіти. Після цієї процедури спробуйте поголитися цим лезом »

Є також платинове покриття, але як виявилося, воно себе не виправдало. Занадто сильно переоцінили його якості. Однак, питання про зняття з виробництва лез з платиновим покриттям не варто, вони і далі будуть випускатися.

Леза, з тефлоновим покриттям, відправляються на кінцеву термообробку, де полімер спікається при температурі близько +400 град. Ця процедура проводиться з метою підвищення щільності і забезпечення певного комплексу фізико-хімічних властивостей тефлону. Пройшовши таку обробку, ріжучакромка лез отримує тефлонове покриття, що знижує ріжучу силу. Це дозволяє поліпшити характеристики гоління, включаючи безпеку та комфорт.

Це дозволяє поліпшити характеристики гоління, включаючи безпеку та комфорт

Потім леза потрапляють в пакувальний цех. Тут стоять відносно невеликі верстати в порівнянні з першим цехом, де леза штампують і заточують. Перший верстат марки Bosch, завдає на лезо вазелін-парафінову суміш і упаковує їх в два конверта. Генеральний директор зробив акцент на цьому верстаті, розповівши про поломку одного з них. Підприємству довелося звертатися в компанію Bosch, яка озвучила суму ремонту в 280 тис. Руб. (До слова сказати, новий верстат коштує 320 тис. Руб.). Примітно те, що завод на 80% сам обслуговує своє обладнання і це досить хороший показник. На жаль, верстат марки Bosch потрапив якраз в ті обслуговуються 20%.

Далі леза йдуть в верстати по упаковці в пачки і блоки. Заключний етап - упаковка блоків в коробку. В одній коробці 4 тис. Лез! Знаєте, скільки лез випускається за один день? Приблизно 2,7 млн. Штук!

Екскурсію по виробництву лез провели генеральний директор Тімаков Олександр Вікторович і головний технолог Нечаєв Михайло Михайлович. Згадав наше радянське минуле, коли старші класи водили по різним підприємствам, розповідаючи про сьогодення виробництві. Золоті були часи тоді. Дякую керівництву і провідного менеджера Бабин Івана Івановича за організацію цієї екскурсії.

Верстати

Безумовно, ми обговорювали не тільки тему лез, а й питання, пов'язані з виробництвом класичних верстатів. На жаль, порадувати мені вас нічим. Так, верстат Rapira Platinum Lux виробляється, але його модернізація або поліпшення якості виготовлення не плануються на даний момент, так само як і виробництво нових класичних верстатів.

Поки завод планує запустити новий цех з виробництва одноразових станків і для цього вже все готово - встановлена ​​виробнича лінія і зроблені пробні запуски. Найближчим часом завод буде випускати нову серію одноразових станків для гоління.

Я дуже сподіваюся, що власники підприємства все ж зважаться на виробництво класичних верстатів, адже раніше у них була ідея запуску такого виробництва. Якщо таке диво станеться, наше співтовариство допоможе в розробці класичних верстатів.

Післямова

Ми говорили багато про що і все в статті не напишеш, та й не варто з певних міркувань. Але побачивши все своїми очима і поговоривши з керівництвом, розумієш, що підприємство не стоїть на місці і намагається всіма способами розвиватися і завойовувати нові ринки збуту. Керівництво робить все для цього, але реалії життя і бізнесу такі, що скрізь є свої підводні камені. Наприклад, візьмемо репутацію якості лез. Мені показали заяви незадоволених покупців зі скаргами на низьку якість лез. Звичайно, певний відсоток браку на підприємстві існує і це враховується, але тут справа не в шлюбі, а в підробках. Керівництво вживає заходів щодо захисту своєї продукції, а й ті, хто підробляють оригінальну продукцію, так само активно вдосконалюють свої технології. Ведучий менеджер визнав, що якість упаковки підробок все вище, тому їм стає все складніше їх виявляти. Хоч і з великими труднощами, але підприємство поки справляються з цим завданням. Мені показали підробку і оригінал, і чесно кажучи, визначити по упаковці оригінал дуже складно. Як ви думаєте, хто підробляє найбільше? Я теж подумав, що китайці. Виявилося, найбільше підробки реалізують афганці.

«Якщо ви вважаєте, що придбали підробку, то повідомте про це підприємству« Мосточлегмаш ». Не пишіть гнівні листи на адресу підприємства. Звикайте спочатку розбиратися, а не кулаками махати »

Я був дуже радий побувати на підприємстві і побачити виробництво своїми очима, але, звичайно, це не було головною метою візиту. На жаль, не вдалося побачити виробництво верстата Rapira Platinum Lux і вже тим більше поспілкуватися на тему розробки нових класичних верстатів. Точніше, я піднімав це питання в розмові, але який сенс, якщо підприємство не планує розвивати виробництво в цьому напрямку.

Сподіваюся, мені вдалося закласти думка про те, що можна стати лідером з виробництва класичних верстатів на внутрішньому ринку. Головне, зробити серію якісних верстатів з нержавіючої сталі. Поступово продажу почнуть рости, тому що вже зараз все більше людей починає розуміти, що касетні верстати - це велике маркетингове обдурювання.

Навіть Gillette розписався в своїх помилках в питанні створення головки з п'ятьма лезами, розмістивши на ній з іншого боку одне лезо, назвавши тримерами для коригування, яке в дійсності голить краще п'яти лез.

Автор статті Роман Бакатуев


Знаєте, скільки лез випускається за один день?
Як ви думаєте, хто підробляє найбільше?

Новости

Адрес:
пр. Пушкина 16

Телефоны клуба:
056-79-000-37
099-078-90-99
067-689-07-01
093-403-17-02

Режим работы:
ПН – ПТ: 9.00-21.00 СБ: 10.00-17.00

Следите за нами: